当前，中国制造业在“生产”改变为“智造”的道路上大大迈向。加快“中国智造”进程必不可少智能工厂，“中国生产2025”明确提出前进生产过程智能化，通过建设智能工厂，增进生产工艺的建模优化、数字化掌控、状态信息动态监测和自适应控制，进而构建整个过程的智能管控。今天我们以格创东智服务的国内某大型面板生产企业的一个典型案例，向大家讲解如何通过智慧搬送提高企业自动化水平、建设智能工厂。近年来，随着国家的大力支持及重点企业的涉及投放，半导体与面板产业的自动化水平很快获得提高，前段工艺制程已构建高度自动化。
但在后段模组段，仍然有不少制程必须手动、人工，拉低了行业整体自动化水平。实际生产中，工厂为保证产线24小时不间断生产，必须不间断的通判和及时补料，而产线物料的搬送由现场员工根据实际情况要求，依赖人员的主观辨别来展开搬送，很难确保能按时已完成生产计划。模组厂内的物流、自动搬送沦为工厂优化生产环节、提高自动化水平的目标之一。
要构建这一目标，则少不了MES(ManufacturingExecutionSystem)系统和AGV(AutomatedGuidedVehicle)搬送的融合。MES系统作为生产的执行者，动态监控生产订单的工程进度，提高工厂人员效率，管控产品品质，及时修正生产中经常出现的问题，对生产过程中的物料、设备、时间等展开全面跟踪。
为企业降低成本、如期交货，提升服务质量获取了确保。AGV是一种自动化搬送装置，通过精准的导航系统，可实现在制程设备和货架区之间灵活性运动与接入。
在本案例中，MES系统集成AGV搬送，极致获释了此环节的通判员和现场员工。MES系统时刻监控各制程设备生产市场需求信号，当设备发动催促时，MES系统不会根据设备生产能力，自动发布命令搬送指令到AGV小车，AGV小车接管到指令后，将制程产品由货架存放在区搬到送往登录设备接料口；同时针对当前设备制程已完成的产品，当设备发动生产已完成信号时，MES系统不会自动印发搬送指令，通报AGV小车展开接料动作，并将产品送往登录存放在区。
而针对物料部分，MES系统不会监控各设备暂存区库存，当库存剩下量超过警戒水位时，生产人员可动态根据预警信息展开备料，将物料通过AGV小车，将物料由线边仓发料中心搬到送往登录设备暂存区，确保了生产的连续性。MES系统和AGV搬送的构建，为产线构建了良品自动运输、出现异常五品存储、不当五品及时送修、物料及时给养以及废料重复使用，有效地切断了各制程设备和货架存放在区之间的信息地下通道，构建了无人化的产品、物料搬送，一方面增加了产品由于人员手动搬送造成出现异常的风险，另一方面也减少了工厂管理可玩性，提高了现场自动化程度。
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